近些年來隨著大容積(200 L以上)吹塑制品在石油化工、鐵路運輸、倉儲等行業(yè)的廣泛應用，其需求量不斷增大，對其質(zhì)量的要求也越來越高。現(xiàn)有生產(chǎn)吹塑制品的儲料模頭普遍存在著如下問題:1)熔料不均勻，接縫強度低。原因在于:現(xiàn)有模頭內(nèi)部由簡單的錐形雙螺旋結(jié)構(gòu)形成熔腔，熔料通過入口分別進入模頭內(nèi)、外芯形成的雙層熔腔后，包圍內(nèi)、外芯棒的時候會在某一個處匯合，在兩側(cè)形成兩條肉眼無法看到的理論接縫。實驗證明，熔料不能實現(xiàn)360°均勻流動，故不能充分均勻地混合，接縫處的強度很低;2)生產(chǎn)過程中溫度損失大、能耗高?，F(xiàn)有儲料模頭設有外分流道，并通過外分流道分得內(nèi)、外雙層熔體，再分別進入內(nèi)、外熔腔中，外分流道的結(jié)構(gòu)形式使內(nèi)、外熔體的溫度損失大且兩者損失不均勻，導致內(nèi)、外層熔體溫度不一致，密度不一致，嚴重影響吹塑的質(zhì)量。
1、大型塑料中空容器成型擠出系統(tǒng)模頭結(jié)構(gòu)分析
模頭的流道有多種形式，而大型儲料式機頭的流道形式較為單一，本設計是以制造加工200 L及200L以上大型L環(huán)塑料桶為例，對大型儲料式中空吹塑成型機模頭內(nèi)部流道的設計與優(yōu)化。
中空吹塑,吹塑,贛州吹塑
早期的中空成型機儲料機頭較多采用單層流道。隨著用戶對容器質(zhì)量要求不斷提高，尤其在大型容器方面，因為熔合縫的強度問題，單層流道就顯出了弱點，然后出現(xiàn)了雙層流道設計。由于采用單層心形包絡流道的儲料機擠出的型坯，在其圓周上存在明顯的熔合縫區(qū)，采用雙層流道的儲料式機頭擠出的型坯，起圓周上被完整的熔料層所覆蓋，從而使熔合縫區(qū)的強度得以提高。目前，德國、北美的主要公司生產(chǎn)的大型儲料式中空機基本采用了雙層流道。單層流道的儲料機頭一般應用作吹塑制品強度要求不是太高、制品容積在10 L以下的中空成型機上。擠出系統(tǒng)中模頭結(jié)構(gòu)如圖1所示。
吹塑模具通常使用鋁合金制造，而對于有腐蝕性的膠料如：PVC和POM，也使用鈹銅或銅基合金；對于壽命要求較高的模具，如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不銹鋼來制做模具。